Nicht entweder … oder, sondern sowohl … als auch. Wer die virtuelle und die digitale Welt erfolgreich verbindet und dazu die Möglichkeiten des „Industrial Internet of Things“ nutzt, hat am meisten Erfolg. Steirische Global Player wie Andritz, EPCOS oder Magna Steyr zeigen das bei der i-KNOW 2017 ganz deutlich und geben Einblick in ihre smarten Produktionen.

Nicht die stärkste, nicht die intelligenteste, sondern jene Spezies die sich am besten anpassen kann, wird sich durchsetzen. Dieser Leitsatz von Charles Darwin ist bei Magna Steyr gelebte Praxis. Schon vor 10 Jahren hat das Unternehmen das erste virtuell entwickelte Fahrzeug realisiert. „Seitdem ist die Grenze zwischen der digitalen und der realen Welt jedoch stark verschwommen“, so Franz Weghofer von Magna Steyr bei der i-KNOW. „Die Herausforderung liegt heute darin, das digitale Mindset quer über alle Abteilungen hinweg zu etablieren.“ Bei Magna Steyr arbeitet man, auch in Kooperation mit dem Know-Center, intensiv daran – u.a. mithilfe von Big-Data-Analysen, autonomen Fahren, Robotiksystemen, intelligenten Regalen und vielem mehr. Auch Virtual-, Mixed und Augmented-Reality-Technologien werden eingesetzt. Der (potenzielle) Kunde blickt auf einen realen Fahrzeugprototypen, die gewünschte Farbe, Ausstattung etc. kann er virtuell verändern und sieht über die Brille daher sein individuelles Wunschprodukt – um nur eine Anwendungsmöglichkeit zu erläutern.

Ein Raum, der sich interaktiv anpasst

Auch im Bereich Work 4.0 beschreitet Magna Steyr innovative Wege: etwa mit dem neuen Meeting Space – eine völlig neue Art des Meeting-Raums. Ein multifunktioneller Raum, in dem Kabel völlig fehlen. Weghofer: „Der Raum bereitet sich gewissermaßen via Software vor, die benötigten Inhalte werden über die Projektionsflächen an den Wänden dargestellt.“ Als Schauraum eignet sich der Raum ebenso wie für Kundenmeetings etc.

Smarte Technologien rechnen sich

Szenenwechsel von der Automobilindustrie in jene des Weltmarktführers ANDRITZ, der u.a. Wasser-, Zellstoff-, Papier- und Stahlindustrie mit Maschinen und Technologien ausstattet – und für seine Internet of Things-Lösungen einen eigenen Geschäftsmetreich namens Metris gegründet hat. Bereits in rund 30 Anlagen weltweit ist das System ANDRITZ OPP im Einsatz. Das System analysiert Produktionsdaten und erkennt dadurch Auffälligkeiten und Abweichungen in der Zellstoff- und Papierproduktion. So können z.B. Bahnabrisse noch bevor sie eintreten vorausgesagt werden und damit verhindert. Bei einer Anlage in Brasilien konnte die Produktion dadurch nachweislich um rund 4 Prozent gesteigert werden, bei einer anderen die Ausgaben für Chemikalien um 10 Prozent gesenkt. Gerhard Schiefer, Leiter von ANDRITZ AUTOMATION: „Die Nachfrage nach unseren IoT-Lösungen ist stark steigend, immer mehr Kunden wollen diese in bestehende Anlagen integrieren. Das Bewusstsein für das große Potenzial ist auf jeden Fall da, in Bezug auf den Datenschutz haben viele aber noch Bedenken. Unser Ansatz ist daher, dem Kunden klar zu kommunizieren, welche Fenster wir nach außen freischalten.“

Angst vor Datenverlust

Ins selbe Horn stößt Martin Mayer von evon – ein Gleisdorfer Unternehmen, das sich mit der industriellen Automatisierung (u.a. kosteneffiziente Instanthaltung bzw. Predictive Maintenance) beschäftigt. Der größte bzw. relevanteste Datenpool, in dem man laut Mayer fischen kann, um Wartung zu optimieren, ist jener der Kundendaten. Allerdings: „Sehr viele Endkunden wollen ihre Daten nicht teilen. Das ist derzeit das größte Hindernis.“

Fehler ist nicht gleich Fehler

Michael Prohammer von EPCOS, das Teil der TDK-Gruppe ist, beschreibt eine weitere Herausforderung: „Nicht jeder aufgezeigte Fehler ist relevant. Es braucht derzeit oft noch menschliches Expertenwissen, um die wirklich relevanten Fehler herauszufiltern.“ EPCOS hat „Maintenance 4.0“ in der Produktion der Piezo-Aktuatoren implementiert – in Kooperation mit dem Fraunhofer Institut Österreich. Auch eine Datenplattform (LOG, OEE, ISPRO, SPC) wurde dazu umgesetzt. Diese erlaubt präzise Analysen in Bezug auf Defekte, Effizienz etc. und liefert die Basis für weitere Projekte, die nun gemeinsam mit der TU Graz abgewickelt werden.

Smart Factory an der TU Graz

An der TU Graz wird nicht nur geforscht, es wird auch aktiv produziert, wie Rudolf Pichler bei der i-KNOW 2017 erläutert: „In unserer Smart Factory produzieren wir Chips – nicht in kleinen Margen, sondern wir arbeiten nach Industriestandards.“ Man will dabei „nicht nur irgendeine Lernfabrik sein, sondern agile und sichere Konzepte für reale Fabriken erarbeiten“. Und auch dabei braucht es einen Rundumblick: „Die Prozesskette ist viel wichtiger als das Produkt selbst. Es geht darum, eine moderne Architektur aufzubauen, in der die Objekte untereinander bestmöglich kommunizieren können.“